无油真空泵依靠转子与定子形成的密闭容腔完成气体输送，转子型线直接决定容腔的容积变化规律与密封效果。原始型线在转子啮合切换容腔的过程中，容易出现回流通道，高压侧气体向吸气腔返流，造成极限真空上不去，长时间连续运行时真空度波动明显，无法满足精密负压工艺稳定需求。通过优化转子型线，减小容腔切换阶段的气体返流，稳定设备极限真空性能。

建立转子啮合仿真模型，分析转子在全周期转动过程中容腔压力变化，定位气体返流的关键区间。优化转子轮廓曲线，调整型线包角、过渡圆弧与齿顶间隙，优化齿间容积变化速率，降低高低压腔连通瞬间的气体回流。合理控制齿顶与定子之间的间隙，间隙过大加剧返流，间隙过小会增大摩擦、发热，加速部件磨损。

针对不同工况做型线适配，低真空大流量工况重点提升气体输送效率；高真空工况侧重缩小返流通道，减少压缩腔向吸气侧的回窜气体。优化转子表面光洁度，降低摩擦损耗，控制高速运转下的温升，避免热变形改变啮合间隙。

加工优化后的转子样机开展台架测试，采集空载极限真空、抽速、温升等关键参数，对比优化前后的返流水平，评估长时间连续运行下真空度的稳定性，迭代型线几何参数。开展耐久试验，监测长期磨损后间隙变化对真空指标的影响。

制定转子加工工艺规范，严格管控转子轮廓度、尺寸公差与表面粗糙度，保证批量加工的型线一致性。建立出厂检测标准，每台泵抽检极限真空与真空保持性能。运维阶段定期检测转子磨损情况，间隙超标及时检修。

通过无油真空泵转子型线优化，有效抑制高低压腔之间的内部气体返流，提升极限真空度，降低运行过程中真空波动，保障半导体、医疗、包装等工艺场景负压工况稳定运行。